Die Identifizierung und Behebung von Fehlern beim Kunststoffspritzguss ist entscheidend, um die Produktqualität zu erhalten, Abfall zu reduzieren und die Produktionseffizienz zu optimieren. Hier besprechen wir 9 häufige Fehler beim Spritzguss und bieten praktische Lösungen zur Behebung dieser Probleme an. Natürlich ist der genaueste Weg, um Fehler beim Spritzguss vorherzusagen und zu bestimmen, die Verwendung von Kavitätsdrucksensoren und einem Prozessleitsystem, aber hier sind einige Techniken, die Sie unabhängig von Ihrer verfügbaren Ausrüstung ausprobieren können.
*Bitte beachten Sie, dass dies keine erschöpfenden Listen sind, da es unzählige Faktoren gibt, die jeden dieser Fehler verursachen können, aber es ist ein Ausgangspunkt.

1. Einsinkstellen

Einsinkstellen sind Vertiefungen oder Einbuchtungen auf der Oberfläche von Formteilen, die typischerweise in dickeren Bereichen auftreten.

Ursachen:

• Unzureichende Kühlzeit
• Unzureichender Nachdruck
• Unsachgemäßes Angussdesign
• Schlechtes Teil-Design

Lösungen:

• Erhöhen Sie die Kühlzeit, um eine vollständige Erstarrung sicherzustellen.
• Passen Sie den Nachdruck an, um sicherzustellen, dass das Material beim Abkühlen alle Hohlräume ausfüllt.
• Überarbeiten Sie das Angussdesign, um den Materialfluss und die Druckverteilung zu verbessern.
• Ändern Sie das Teil-Design.

2. Verzug

Verzug ist die Verzerrung oder das Verbiegen eines Teils, was zu einer unebenen oder verdrehten Form führt.

Ursachen:

• Ungleiche Abkühlraten
• Temperaturungleichgewicht des Werkzeugs
• Materialschrumpfung
• Uneinheitliche Wandstärke des Teils

Lösungen:

• Sorgen Sie für gleichmäßige Abkühlung durch Optimierung des Kühlsystemdesigns.
• Gleichen Sie die Werkzeugtemperaturen aus, um unterschiedliche Abkühlung zu vermeiden.
• Verwenden Sie Materialien mit geringeren Schrumpfraten oder passen Sie die Verarbeitungsparameter an, um die Schrumpfung zu kontrollieren.

3. Gratbildung

Gratbildung ist überschüssiges Material, das aus den Kanten eines Teils hervorsteht, oft entlang der Trennlinie des Werkzeugs.

Ursachen:

• Überfüllung der Form während des Füllvorgangs
• Abgenutzte oder beschädigte Formteile
• Unzureichende Schließkraft

Lösungen:

• Entkoppeln Sie den Prozess, um sicherzustellen, dass die Form während des Füllvorgangs nicht überfüllt wird.
• Warten und inspizieren Sie die Formen regelmäßig, um Verschleiß und Schäden zu verhindern.
• Passen Sie die Schließkraft an, um sicherzustellen, dass die Werkzeughälften korrekt ausgerichtet und abgedichtet sind.

4. Unvollständige Teile (Short Shots)

Unvollständige Teile entstehen, wenn die Formhöhle nicht vollständig gefüllt wird, was zu unvollständigen Teilen führt.

Ursachen:

• Unzureichende Materialzufuhr
• Niedriger Einspritzdruck oder langsame Einspritzgeschwindigkeit
• Blockaden im Anguss oder Verteiler

Lösungen:

• Stellen Sie eine ausreichende Materialzufuhr und eine ordnungsgemäße Zuführung sicher.
• Erhöhen Sie den Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit, um den Fluss zu verbessern.
• Beseitigen Sie Blockaden im Anguss oder Verteiler und stellen Sie sicher, dass diese korrekt dimensioniert sind.

5. Bindenähte

Bindenähte sind sichtbare Linien auf der Oberfläche von Teilen, an denen zwei Fließfronten aufeinandertreffen und sich nicht richtig verbinden.

Ursachen:

Niedrige Schmelztemperatur
Langsame Einspritzgeschwindigkeit
Schlechte Entlüftung im Werkzeug
Position der Angussstelle und Teil-Design

Lösungen:

• Erhöhen Sie die Schmelztemperatur, um die Verbindung der Fließfronten zu verbessern.
• Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um die Abkühlung vor dem Zusammentreffen zu reduzieren.
• Verbessern Sie die Entlüftung des Werkzeugs, um Gase entweichen zu lassen und schwache Verbindungen zu verhindern.

6. Lufteinschlüsse

Lufteinschlüsse sind Lufttaschen, die in der Form eingeschlossen werden und zu Hohlräumen oder Blasen führen.

Ursachen:

• Unzureichende Entlüftung im Werkzeug
• Hohe Einspritzgeschwindigkeit
• Komplexe Geometrie des Teils

Lösungen:

• Verbessern Sie die Entlüftung des Werkzeugs, um die Luft während des Einspritzens entweichen zu lassen.
• Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um Lufteinschlüsse zu vermeiden.
• Überarbeiten Sie die Geometrie des Teils, um Bereiche zu minimieren, in denen Luft eingeschlossen werden kann.

7. Brandflecken

Brandflecken sind dunkle Verfärbungen oder geschwärzte Bereiche auf dem Teil, die typischerweise durch eingeschlossene Gase verursacht werden.

Ursachen:

• Hohe Einspritzgeschwindigkeit
• Übermäßige Schmelztemperatur
• Schlechte Entlüftung im Werkzeug

Lösungen:

• Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um Überhitzung zu vermeiden.
• Senken Sie die Schmelztemperatur, um eine Materialzerstörung zu vermeiden.
• Verbessern Sie die Entlüftung des Werkzeugs, um eingeschlossene Gase freizusetzen und Brandflecken zu verhindern.

8. Oberflächendelamination

Oberflächendelamination ist die Trennung der obersten Schicht vom darunterliegenden Material, was oft als Flocken oder Schichten erscheint.

Ursachen:

• Kontaminiertes Material
• Unverträgliche Materialmischungen
• Unsachgemäße Materialhandhabung

Lösungen:

• Stellen Sie die Reinheit des Materials und eine ordnungsgemäße Handhabung sicher, um Kontamination zu vermeiden.
• Verwenden Sie kompatible Materialmischungen und überprüfen Sie die Qualität des Lieferanten.
• Implementieren Sie gründliche Inspektions- und Handhabungsverfahren für Materialien.

9. Verwenden Sie kompatible

Materialmischungen und überprüfen Sie die Qualität des Lieferanten. Implementieren Sie gründliche Inspektions- und Handhabungsverfahren für Materialien.

Lunker

• Lunker sind innere Hohlräume, die durch die Schrumpfung des Materials entstehen, was zu strukturellen Schwächen führt.
• Ursachen:
• Unzureichender Nachdruck
• Ungleichmäßige Abkühlung
• Hohe Schmelztemperatur

Lösungen:

• Erhöhen Sie den Nachdruck, um Lunker während der Erstarrung zu eliminieren.
• Sorgen Sie für eine gleichmäßige Abkühlung, um unterschiedliche Schrumpfung zu verhindern.
• Senken Sie die Schmelztemperatur, um die Gasbildung im Material zu reduzieren.

Fazit

Die Behebung von Fehlern bei spritzgegossenen Teilen erfordert ein umfassendes Verständnis des Prozesses und eine sorgfältige Analyse potenzieller Ursachen. Durch die systematische Identifikation und Behebung der Grundursachen von Fehlern können Sie die Produktqualität verbessern, Abfall reduzieren und die gesamte Produktionseffizienz steigern. Die Teilnahme am Kurs Grundlagen des systematischen Spritzgießens von RJG vermittelt Ihnen das Wissen und die Fähigkeiten, um Fehler systematisch anzugehen, eine effektivere Problemlösung zu gewährleisten und langfristige Prozessstabilität zu erreichen. Die regelmäßige Wartung, Optimierung der Prozessparameter und der Einsatz fortschrittlicher Werkzeuge wie CoPilot sind essenzielle Strategien, um gleichbleibend hochwertige spritzgegossene Teile zu erzielen.