Das Spritzgießen ist ein präziser Fertigungsprozess, und die Sicherstellung einer gleichbleibenden Teilequalität erfordert Tests verschiedener Maschinen- und Prozessparameter. Drei kritische Tests—Lastempfindlichkeitstest, Linearitätstest der Einspritzgeschwindigkeit und Dynamischer Rückstromventiltest—helfen Spritzgießern, die Leistungsmerkmale der Maschine zu identifizieren, die Verarbeitungsbedingungen zu optimieren und die Teilequalität zu gewährleisten. Im Folgenden erklären wir den Zweck jedes Tests, wie er durchgeführt wird und welche Erkenntnisse er liefert.

1. Lastempfindlichkeitstest  

Zweck:  

Der Lastempfindlichkeitstest hilft, zu beurteilen, wie eine Spritzgießmaschine auf Änderungen der Materialviskosität während des Spritzgießzyklus reagiert. Er stellt sicher, dass die Maschine eine gleichbleibende Leistung erbringt, wenn das Material oder die Prozessbedingungen schwanken.

Durchführung des Tests: 

1. Betreiben Sie die Spritzgießmaschine mit einer festgelegten Einspritzgeschwindigkeit und halten Sie die Material- und Werkzeugtemperaturen konstant.
2. Um eine Laständerung zu simulieren, die bei einer Materialänderung natürlich auftritt, verwenden Sie eine Reinigungsscheibe oder führen Sie eine Dekompression vor der Rotationsbewegung zur Schussgröße durch. Beide Methoden erzeugen einen Luftschuss, der die Last auf die Maschine drastisch reduziert.
3. Messen Sie, wie sich Einspritzdruck und Füllrate der Maschine bei diesen Variationen ändern. Um das Ergebnis zu berechnen, führen Sie eine prozentuale Änderung des Füllzeit- und Einspritzdrucks durch. Verwenden Sie die folgende Formel: (FZ1 – FZ2) ÷ FZ1 ÷ (PD1 – PD2) ÷ 1000 × 100 = % Fehler / 1000 psi. Für elektrische Maschinen verwenden Sie 10.000 als Nenner anstelle von 1.000.

Erkenntnisse:

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• Wenn die Maschine vorhersehbar reagiert, ist sie robust und gewährleistet eine gleichbleibende Teilequalität unter unterschiedlichen Bedingungen. Idealerweise sollte die Geschwindigkeit konstant bleiben.
• Wenn die Geschwindigkeit der Maschine erheblich schwankt, kann dies auf eine schlechte Steuerung hydraulischer oder elektrischer Systeme hinweisen, was zu inkonsistenten Teilen führt.
• Dieser Test hilft zu bestimmen, ob eine Maschine für enge Toleranzen geeignet ist oder ob Anpassungen erforderlich sind, um die Wiederholbarkeit zu verbessern.

2. Linearitätstest der Einspritzgeschwindigkeit 

Zweck:   

Dieser Test prüft, ob eine Spritzgießmaschine eine gleichmäßige und vorhersehbare Einspritzgeschwindigkeit über verschiedene Einstellungen hinweg aufrechterhalten kann. Dies ist entscheidend für die Kontrolle der Schergeschwindigkeit, des Materialflusses und die Vermeidung von Fehlern wie Verbrennungen oder Fließmarkierungen.

Durchführung des Tests: 

1. Stellen Sie die Maschine so ein, dass sie mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten (z. B. langsam, mittel, schnell) einspritzt.
2. Erfassen Sie die Füllzeit an der Spritzgießmaschine.
3. Da Geschwindigkeit = Strecke / Zeit ist, können Sie berechnen, wie schnell die Maschine den Hohlraum füllen sollte, im Vergleich zu der tatsächlichen Füllgeschwindigkeit. Nehmen Sie die Strecke, die die Schnecke während der Füllphase zurückgelegt hat, und teilen Sie sie durch die tatsächliche Füllzeit. Dies ergibt die durchschnittliche Füllrate in in/s oder mm/s
4. Vergleichen Sie dieses Ergebnis mit dem eingestellten Wert der Maschine.

Erkenntnisse:  

• Wenn die tatsächliche Einspritzgeschwindigkeit mit der programmierten Geschwindigkeit übereinstimmt, hat die Maschine eine gute Linearität und gewährleistet eine konsistente Füllung der Teile.
• Wenn die Geschwindigkeit unerwartet schwankt (z. B. zu schnell springt oder zufällig verlangsamt), kann dies auf Probleme mit dem Steuerungssystem, den Ventilen oder mechanische Inkonsistenzen hinweisen.
• Eine Maschine mit schlechter Linearität kann Probleme mit Gratbildung, kurzen Schüssen oder Variationen im Teilegewicht und den Abmessungen haben.

3. Dynamischer Rückstromventiltest

Zweck:  

Dieser Test bewertet die Leistung und Dichtungszuverlässigkeit des Rückstromventils während der Einspritzphase. Ein defektes oder inkonsistentes Rückstromventil kann zu Materialrückfluss während der Einspritzung führen, was kurze Schüsse, inkonsistente Teilegewichte oder Maßabweichungen verursacht.

Durchführung des Tests: 

1. Führen Sie mehrere aufeinanderfolgende Kurzschusstests unter identischen Maschineneinstellungen durch.
2. Messen Sie das Teilegewicht für jeden Zyklus.
3. Analysieren Sie die Schwankungen zwischen den Schüssen; eine hohe Variabilität kann darauf hinweisen, dass das Rückstromventil undicht ist oder nicht konsistent abdichtet. Um dies zu berechnen, führen Sie eine prozentuale Änderung zwischen den schwersten und leichtesten Teilen in der Probe durch.

Erkenntnisse:

• Geringe Schwankungen in der Schussgröße/dem Gewicht bestätigen, dass das Rückstromventil korrekt und konsistent abdichtet.
• Hohe Schwankungen deuten auf Verschleiß, Verunreinigungen oder mechanische Probleme mit dem Rückstromventil hin, was die Prozesswiederholbarkeit beeinträchtigen könnte.
• Dieser Test hilft, mechanischen Verschleiß frühzeitig zu erkennen, bevor er zu Ausschuss oder Nacharbeit führt.

Warum diese Tests für die Teilequalität wichtig sind

Diese Tests helfen Spritzgießern, Ausschuss zu reduzieren, die Prozessstabilität zu verbessern und sicherzustellen, dass die Maschinen optimal arbeiten. Durch das Verständnis des Maschinenverhaltens unter unterschiedlichen Bedingungen können Spritzgießer:

• Maßabweichungen bei Teilen minimieren.
• Inkonsistenzen in Füll- und Nachdruck reduzieren.
• Maschinenprobleme identifizieren, bevor sie zu Fehlern führen.
• Eine reproduzierbare und zuverlässige Produktion gewährleisten.

Nächste Schritte: Planen Sie eine RJG Gap-Bewertung

Wenn Ihr Spritzgießprozess nicht die benötigte Teilequalität liefert, kann eine RJG Gap-Bewertung helfen, die Ursachen von Schwankungen und Ineffizienzen zu identifizieren. Unsere Experten können die Maschinenleistung, die Prozessstabilität und das Werkzeugdesign bewerten, um Ihnen zu helfen, konsistente und hochwertige Teile zu erzielen.

Planen Sie noch heute eine Gap-Bewertung.