Ein nützliches System zur Erfassung von Formdaten sollte mehr leisten, als nur Zahlen zu sammeln. Es sollte Ihrem Team dabei helfen, zu verstehen, was geschehen ist, zu entscheiden, ob dies von Bedeutung ist, fundiert zu reagieren und zu überprüfen, ob die ergriffenen Maßnahmen erfolgreich waren. Wenn diese Schritte miteinander verknüpft sind, können Daten die Fehlerbehebung verkürzen, die Prozessdisziplin stärken und den Austausch von hart erarbeiteten Erkenntnissen über Schichten und Standorte hinweg erleichtern.
Das Problem ist selten ein völliger Mangel an Daten. Eine Druckmaschine kann Sollwerte, Istwerte, Zyklusinformationen, Alarme und Trenddiagramme anzeigen. Die Qualitätssicherung kann Prüfergebnisse erfassen. Techniker führen möglicherweise Einrichtungsblätter oder Änderungsprotokolle. Dennoch können die Informationen verstreut bleiben, schwer zu vergleichen sein oder keinen Bezug zu dem Ereignis haben, das zu einem fragwürdigen Teil geführt hat. Mehr Daten führen nicht automatisch zu einer besseren Entscheidung. Der Kontext tut dies.
Eine praktische Möglichkeit, Ihren derzeitigen Ansatz zu bewerten, besteht darin, zu prüfen, ob er fünf Fragen beantworten kann – von einer einzelnen Aufnahme bis hin zur gesamten Anlage.
1. Was geschah während dieser Aufnahme?
Wenn sich ein Prozess verändert, ist zunächst eine objektive Aufzeichnung erforderlich. Welche Werte haben sich verändert? Zu welchem Zeitpunkt im Zyklus trat die Veränderung auf? Handelte es sich um ein einmaliges Ereignis, eine allmähliche Abweichung oder ein sich wiederholendes Muster? Die Maschineneinstellungen allein beschreiben lediglich, welche Anweisungen die Druckmaschine erhalten hat. Maschinen- und Formsignale können einen umfassenderen Überblick darüber liefern, was im Prozess tatsächlich ablief.
CoPilot® wurde entwickelt, um Daten zu jedem Schuss anzuzeigen, das Prozessverhalten zu überwachen, Veränderungen zu erkennen und Echtzeitbenachrichtigungen zu unterstützen. Je nach Produktkonfiguration, Anwendungsbereich und installierten Sensoren kann das Team die verfügbaren Maschinen- und Formdaten auswerten, anstatt sich ausschließlich auf das Ergebnis einer Endkontrolle oder auf die Erinnerung an den Ablauf zu verlassen.
Diese Transparenz ersetzt den Prozessor nicht. Sie verschafft dem Prozessor jedoch eine bessere Ausgangsbasis. Anstatt mehrere Anpassungen vorzunehmen, um herauszufinden, was hilft, kann das Team das Ereignis mit einem bekannten Prozess vergleichen und den Teil des Zyklus untersuchen, der sich tatsächlich verändert hat.
2. Hatte die Änderung Auswirkungen auf die Qualität der Teile?
Nicht jede Abweichung ist ein Fehler, und nicht jeder stabile Maschinenwert ist ein Beweis für ein einwandfreies Bauteil. Die relevante Frage lautet, ob ein Prozesssignal einen nachgewiesenen Zusammenhang mit einer kritischen Anforderung an das Bauteil aufweist. Dieser Zusammenhang lässt sich durch Prozessuntersuchungen, Bauteilmessungen, historische Daten und geeignete statistische Analysen ermitteln.
Aus diesem Grund sollten Alarmgrenzwerte auf dem jeweiligen Zusammenhang zwischen Prozess und Qualität basieren und nicht auf einem willkürlichen, pauschalen Prozentsatz. Eine fundierte Überwachungsstrategie beginnt mit einem wichtigen Teilmerkmal, ermittelt die Prozessvariablen, die dieses beeinflussen, und legt Grenzwerte anhand aussagekräftiger, validierter Produktionsdaten fest. Überwachung und Eindämmungsmaßnahmen können Risiken verringern, gewährleisten jedoch für sich genommen weder die Konformität noch die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften.
3. Was hat sich im Zusammenhang mit der Veranstaltung geändert?
Eine Kurve oder ein Ausreißer gewinnt erheblich an Aussagekraft, wenn sie bzw. er im Kontext betrachtet wird. Ist das Ereignis im Anschluss an einen Neustart aufgetreten? Gab es Unterschiede hinsichtlich des Materials, der Form, der Maschine, der Rahmenbedingungen oder der Einrichtung? Wurde eine Prozessanpassung vorgenommen? Ohne diesen Kontext könnte die nächste Schicht dieselbe Grafik sehen und dieselbe Untersuchung erneut durchführen.
Machen Sie es sich zur Gewohnheit, Prozessdaten mit den Arbeitsinformationen und Anmerkungen zu verknüpfen, die Ihr Team benötigt, um diese zu interpretieren. Nutzen Sie automatische Aufzeichnungen, sofern das System dies unterstützt, und legen Sie die wenigen manuellen Einträge fest, die nach wie vor von Bedeutung sind. Das Ziel ist nicht mehr Papierkram. Es geht vielmehr um eine zuverlässige Historie, die es einer anderen qualifizierten Person ermöglicht, das Ereignis später nachzuvollziehen.
4. Handelt es sich hierbei um einen Einzelfall oder um Teil eines umfassenderen Musters?
Eine Betrachtung auf Maschinenebene hilft dabei, das unmittelbare Problem zu lösen. Eine Betrachtung auf Anlagenebene hilft dabei, dessen Ausmaß zu ermitteln. Beschränkt sich das Muster auf einen Auftrag, eine Form, eine Maschine oder eine Schicht? Ist es bereits bei früheren Produktionsläufen aufgetreten? Produzieren andere Maschinen aus demselben Grund ebenfalls verdächtige Teile?
Der Hub® bündelt Daten aus vernetzten CoPilot-Systemen in einer gemeinsamen Benutzeroberfläche. Zu den aktuellen Funktionen des Hub® gehören historische Prozessdaten, Prüfberichte zu Prozessänderungen, werksweite Zusammenfassungsberichte, Dashboards zur Werksübersicht sowie Prozessstatistiken. Diese umfassendere Sichtweise kann Ingenieuren dabei helfen, Durchläufe zu vergleichen, Führungskräften die Festlegung von Prioritäten erleichtern und Teams die Möglichkeit geben, Nachweise über den Zeitpunkt eines Pressenalarms hinaus zu sichern. Die Verfügbarkeit der Funktionen hängt vom gewählten Paket und der Systemkonfiguration ab.
Diese Arbeitsteilung ist wichtig. CoPilot hilft dem Team dabei, das Prozessverhalten an der Maschine zu erkennen und – sofern entsprechend konfiguriert – die Überwachung, Eindämmung oder Steuerung zu unterstützen. Der Hub hilft dem Unternehmen dabei, diese Informationen über ein größeres Betriebssystem hinweg zu vergleichen, zu speichern und zu nutzen. Gemeinsam können sie den geänderten Schuss mit der darauf folgenden Entscheidung im Werk verknüpfen.
5. Hat die Maßnahme funktioniert, und können wir sie wiederholen?
Eine Reaktion ist noch nicht abgeschlossen, wenn der Alarm erlischt. Das Team muss noch bestätigen, dass der Prozess wieder in den genehmigten Zustand zurückgekehrt ist, dass die Teile den Anforderungen entsprechen und dass die Verbesserung über einen angemessenen Zeitraum Bestand hatte. Anschließend sollten die gewonnenen Erkenntnisse in die entsprechende Vorlage, das Prozessblatt, den Reaktionsplan oder die Schulung einfließen.
Historische Vergleiche und Prüfprotokolle erleichtern diese Überprüfung. Sie tragen zudem dazu bei, eine einmalige Korrektur von einer wiederholbaren Methode zu unterscheiden. Im Laufe der Zeit kann das Werk seine Abhängigkeit vom Gedächtnis verringern, ohne den Wert erfahrener Mitarbeiter zu schmälern. Ihr Fachwissen lässt sich besser weitergeben, da die Gründe für eine Entscheidung auch dem nächsten Mitarbeiter zur Verfügung stehen.
Errichten Sie zunächst einen kleinen, geschlossenen Datenkreislauf
Der beste Ansatzpunkt ist kein werksweites Sammelprojekt. Wählen Sie ein wiederkehrendes, kostspieliges Problem aus und entwickeln Sie darauf aufbauend eine umfassende Lösung.
- Definieren Sie die Anforderungen an das Bauteil und die geschäftlichen Folgen einer Nichteinhaltung dieser Anforderungen.
- Ermitteln Sie die Maschinen- und Formsignale, die einen plausiblen, überprüfbaren Zusammenhang mit dieser Anforderung aufweisen.
- Legen Sie eine Basislinie anhand einer einwandfreien Produktion fest und bestätigen Sie den Zusammenhang mit den Teilemaßen.
- Legen Sie fest, wer eine Warnmeldung überprüft, welche Nachweise überprüft werden, welche Maßnahmen ergriffen werden dürfen und wann das Problem eskaliert werden muss.
- Überprüfen Sie das Ergebnis, dokumentieren Sie die gewonnenen Erkenntnisse und prüfen Sie, ob dieselbe Methode auch auf einen anderen Arbeitsgang oder eine andere Maschine angewendet werden sollte.
Dieser Kreislauf verwandelt Daten in eine operative Vorgehensweise: Erkennen, in einen Kontext einordnen, entscheiden, handeln, überprüfen und standardisieren. Die Technologie unterstützt diesen Kreislauf, doch erst Eigenverantwortung, Prozesswissen und eine konsequente Überprüfung machen ihn nutzbringend.
Stellen Sie sicher, dass Ihre nächste Investition in den Datenbereich eine konkrete Frage aus der Praxis beantwortet
Entdecken Sie CoPilot® für die Prozessüberwachung und -steuerung auf Schuss-Ebene und informieren Sie sich über The Hub® für das anlagenweite Datenmanagement und die Datenanalyse. Falls Ihr Team Unterstützung bei der Festlegung der richtigen Signale, Arbeitsabläufe oder der Einführung benötigt, vereinbaren Sie bitte einen Beratungstermin mit RJG.
Möchten Sie selbst herausfinden, was Daten bewirken können? Nutzen Sie den ROI-Rechner, um Ihre nächsten Einsparungen zu berechnen.
Möchten Sie erörtern, wie sich dies auf Ihre Betriebsabläufe auswirken könnte?
